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    产 品 说 明

生产管理系统方案
 
一、概述
  
 
作为中国供应链管理信息系统的优秀供应商,力高软件是中国率先提出“供应链执行信息系统”和“全程追溯系统”理念的科技企业,其自主研发的“力高软件追溯系统(LTS)”即基于互联网应用的“产品质量监控及产品生命周期全程追溯系统”,为众多生产型企业和流通企业提供了对供应链实施全程监管、实时控制、过程掌控的有效监控工具,帮助企业有效解决了在打假防伪、追溯召回、库存管理、制程监控、防窜货管理、售后服务等方面的问题,提升了企业的核心竞争力。力高软件在中国电子组装、陶瓷业、公共事业等领域获得了广泛应用,以一流的产品质量和专业的技术服务赢得了客户的一致好评。
 
身为中国供应链管理信息系统领域的优秀软件开发商 ,力高软件以“推动企业创新,提升企业执行力”为公司的使命,秉承“品质赢得信赖,专业创造价值”的信念,依托强大的技术力量和丰富的实践经验,力高软件正以自己的行动和智慧为推动中国供应链产业健康安全发展而努力!
 
二、系统分析
1、需求分析
 
       (1)随时可根据产品机身唯一条码追溯该产品的所有生产过程信息,包括:生产工单、经过的工序、生产日期时间、操作机台、操作人员、是否经过维修、维修次数、维修内容、外协厂商、原材料供应商、原材料检验批次、原材料入库日期等。
 
       (2)出现某一颗原材料有质量问题时,能够根据物料的批次信息立即查明它的库存数量、库存位置、供应商、检验批次、入库日期以便及时隔离;查明用到该批次物料的在制品工单、产品、批次以及每一道工序的在制半成品数量以便及时暂停生产;查明用到该批次物料的产品库存、出货信息以便主动召回。
 
       (3)物料上线前需要能够通过扫描物料批次条码和相应生产任务单对应的投料单对比自动校验该物料是否是所用物料,批次是否正确,并能通过警报声或者异常灯光的形式报警物料的错误。通过扫描物料批次条码能产生半成品所用物料的记录。
 
       (4)系统可为每一生产订单参照产品基本工艺生成或重新建立其生产工艺及工艺物料配置,可实现多级工艺嵌套配置(产品与部件同时生产,且具有不同生产工艺),在生产过程中可按件或按批重新配置产品的生产工艺及其工艺物料;系统能够根据产品在生产追溯系统中设计的工艺路线自动校验流程错误,校验该工序是否是需要的,并且前一工序未产生合格记录前不允许进入下一工序。如果有进行维修,维修站必须有进出记录才允许返回正常工艺路线,并且维修后只能进入维修前工序之前的工序。
 
       (5)提供移动仓库管理系统及条码打印系统,极大的方便仓库人员的日常的领料发料,盘点工作。仓管员使用移动采集器按投料单扫描仓库实际物料生成发料单,以解决ERP库存数据与仓库实际物料不符的现象,仓管员发料扫描同时,通过便携式打印机打印出所发物料批次标签,贴于物料包装上随物料发出,便于后续生产流通环节扫描数据采集。
 
       (6)能够提供各种报表替代现存的人工报表,并可实时进行统计分析。
 
       (7)提供了详尽的产品多级生产查询能力,包括产品的单据信息、生产批次、制程信息、维修信息、生产人员、产品部件,部件的制程信息、维修信息、生产人员、原材料的厂商、入库批次信息等。真正实现从原材料到产品、产品到原材料的正反全程跟踪。
 
       (8)实时,及时,准确地把握每一生产环节的变化,及时的向生产单位供给物料及资源,准确地执行生产计划,实时的反馈数据。
 
       (9)与ERP系统实现相关信息共享,主要包括:物料、生产任务单、物料检验、入库,销售出库等信息。
 
 
2、系统架构
 
       本系统采用B/S和C/S相结合的系统结构,需远程操作的功能及报表模块采用WEB方式展现,方便用户访问,及数据登记。其它功能模块因为性能要求,采用Windows程序实现,底层数据库使用SQL Server 2005,以便和ERP使用的数据库软件整合。 
 
 
三、系统设计
1.项目规划
 
本系统是一个集硬件和软件于一体的系统,它主要是用于解决ERP系统不能解决的计划执行层面的问题,以及生产车间在制品(WIP)及生产过程控制(SPC)的问题。ERP是一个上层的规划系统,而生产追溯系统是一个下层实际的执行系统。
 
    生产追溯系统通过
 
(1) 采用物料条码、批次号条码、产品序列号条码实现对物料从供应商到成品的完全追踪,形成关键部位的可追溯性;
 
(2) 在装配的过程中,物料投产前通过扫描物料相关条码校验物料的正确性,防止物料的误用;
 
(3) 通过工艺路线控制产品按正确方向流转,杜绝产品串线现象;
 
(4) 在制造过程中生产追溯系统在生产线上对生产数据进行实时采集并反馈出当时的品质状况,对质量数据进行全方位统计、分析(即时SPC),并实现与现有测试设备的数据采集接口进行有效的整合;
 
(5) 实现生产追溯系统和现在企业ERP的集成,并即时的数据交换,当ERP下达生产任务后,生产追溯系统自动获取ERP相关的资料,并将执行结果及时反馈给ERP系统;
 
(6) 数据发布:生产信息采用基于Internet技术的WEB发布系统对外发布,管理层对生产状况的即时把握。并满足客户服务部门的数据查询需求;
 
(7)   通过权限的控制,能使公司内部用户、客户、供应商操作相关的数据。
 
2.系统业务流程分析
 
3.网络架构
 
4.功能及流程描述
 
(1)条码规则
 
a.     物料: 与物料编号一致,13位, 如:
b.检验批次:年月日+流水号,13位,如:
 
也可跟据检验单明细号生成检验批次。
 
 c.产品及半产品(PCB):机型+批次+年月+流水号 或其他规则进行编码,  如:
 
 
      
 
d.不良现象条码:对产品各种不良现象进行编码,并打印成条码,在产品测试时,可描述不良现象条码快速记录产品测试结果,减少人工操作时间,提高数据的可维护性。位数可自定:前缀+4位序号,如:
 
 
 
 
(2)采购收货
 
收货检验时,检验人员通过调用ERP的收料通知单/采购检验申请单/委外加工检验申请单进行合格证打印。
 
合格证通过系统打印,保证物料编号、名称、规格型号、批次信息在合格证上的准确,但是合格证和物料条码是两个实物。
 
合格证的打印便于后续物料追溯、发料、上料等环节的物料管理及数据采集。
 
      
 
(3)仓库处理
 
a.物料在入库前外包装、最小包装必须贴有物料条码和批次条码。
 
b.通过扫描物料的条码,物料在仓库存放的位置信息可以通过ERP系统的“即时库存”查询到当前物料批次库存数量和存放仓库、仓位。
 
c.物料发出时,如果是以最小包装数或者倍数发出,因为已经贴有物料和批次的条码,不需要再做处理。如果是小于最小包装的数量,仓管员需要能够通过扫描外包装上的物料和批次条码,再通过条码打印机打印一个与之相同的条码,与发料物料一起移动,如果发出的数量很小,可以采用塑胶袋包装的方式,条码贴在塑胶袋上。同一物料不同批次必须分开包装。
 
d.物料发出时贴的条码的格式可以增加必要的信息供标识,如数量、机型批次,但这些信息只是文本格式,条码本身并不包含。 可以如下图:         
 
 
 
e.仓管员根据生产投料单备料,备料的过程中采用手持数据终端(PDA)即时扫描条码存储,备料完成后能够将手持数据终端采集信息生成ERP 的出库单,不需要记帐员再根据投料单人工录入,以免物料批次错误。
 
 
 
 
物料追溯
 
 
 
(4)生产控制
 
a.产品追溯条码编制、打印
 
生产追溯系统根据生产任务单信息和产品的结构需要能自动产生条码,并通过条码打印机直接打印。
 
系统能按照工艺线路设定的对应的PCB或部件物料号进行绑定扫描,避免PCB板或部件的错装、漏装。
 
 
  每一块PCB或部件都有不同的条码编号,同时系统建立生产任务单与整机的对应关系,整机条码与PCB板或部件的对应关系。实现对每一块PCB板或部件上物料的追溯
 
 
 
 
 
b.外协PCB板生产、入库
 
1)仓库发外协PCB板时,同时会根据工单信息打印条码给外协厂商,条码不允许重复,如果外协厂商丢失或者损坏,需要注销原条码再重新打印一张,这个条码信息将作为后续工序的原始资料。外协厂商回板时,需要将条码粘贴于板上。
 
2)外协回板时,进行回板扫描。
 
 
c.加工工序
 
1)有物料投入。通过扫描物料条码和批次条码产生物料的投入记录以及判断物料是否符合投料单的要求;
 
2)QC位安排扫描设备,扫描加工完成后的PCB条码,产生每块PCB的完工记录 。
 
 
d.测试
 
1)无物料投入。      测试有四种状况:1.全部通过自动测试设备测试;2.全部通过手动测试;3.因自动测试设备产能不够,部分批量自动测试,部分批量手动测试;4.因自动测试设备测试项目限制,部分测试项目自动测试,部分测试项目手工测试。
 
2)该工序生产追溯系统可使用测试软件产生的数据。
 
3)手动测试产品时,通过扫描产品或部件条码,生成相关测试数据。
 
 
d.装配
 
1)有物料投入。通过扫描物料条码和批次条码产生物料的投入记录以及判断物料是否符合投料单的要求;
 
2)装配工序工位安排扫描设备,扫描产品条码,再扫描各部件条码进行产品装配,产生产品装配完工记录。
 
 
d.包装
 
1)有物料投入.。通过扫描物料条码和批次条码产生物料的投入记录以及判断物料是否符合投料单的要求;
 
2)包装工序工位安排扫描设备,扫描装配完成后的整机条码,产生产品的完成记录。
 
 
e.QA检验、入库
 
  1)QA抽查扫描外包装箱条码,生产追溯系统要能产生相关工序记录,否则判定不合格。以免人为漏掉生产追溯系统扫描登记。
 
      
 
f.销售出库
 
通过扫描产品条码记录,记录产品出货条码明细,以备后续查询出货明细。
 
 
j.生产维修
 
1)维修不作为产品的一道工序,但是生产追溯系统必须要能反映产品的维修情况。产品进入维修站前需扫描产品条码,维修时记录维修内容。
 
 
k.生产异常处理
 
1)当产品维修后或生产出现异常需返工时,可通过异常处理,指定新的工艺路线,返回生产线进行生产。
 
 
   l.售后维修
 
   1)产品进行售后维修登记,便于统计产品失效率。对产品故障现象进行统计分析。
 
 
 
 
 
 
(5)条码扫描解决方案
 
1)工序类型:组装、测试、返修(系统内定不需设置)
 
a.组装:组装工序用于产品部件组装扫描,绑定条码,也可打印条码标签(外协、补焊、装配、包装、…);
 
b.测试:测试工序只用于产品测试数据采集(初测、安全测试、老化、终测、...);
 
c.返修:返修工序用于维修生产中产生的不良产品。
 
 
2)产品工艺结构说明
 
 
       产品工艺线路中的每个‘工序’都带有详细的所需物料以及产出物料的信息,所有‘工序’之间用逻辑关系连接在一起组成工线流程同时,所有的物料信息也连接在一起组成物料流程图。这样就把使得工艺流包含物流,把所有物料、时间、资源、成本等相关信息综合到一个整体系统内,根据这个理论计算出来的物料需求计划同时包含了相关工序的全部信息,特别是有了精确的投料和半成品、产成品产出的时间,对于生产过程控制、优化生产过程、企业减少资金占用具有重大意义。
 
 
3)组装工序扫描流程
 
开始工位扫描流程
 
a.先选择生产计划单(或直接扫条码),确定生产的产品及其开始工序部件清单;
 
b.扫描条码,判断条码是否在系统中存在,是否与工艺流程物料清单相匹配,批次是否正确(或只匹配物料号,不匹配批次);
 
c.绑定条码;
 
d.同复b步骤,组装完开始工序中需组装的部件;
 
e.进入下一工序。
 
 
 
非开始工序扫描流扫程
 
a. 扫描产品已绑定的任一条码, 查询该产品相关信息及部件清单;
 
b.扫描新条码,判断条码否在系统中存在,是否与工艺流程物料清单相匹配,批次是否正确(或只匹配物料号,不匹配批次);
 
c.绑定条码;
 
d.同复b步骤,组装完开始工序中需组装的部件;
 
e.进入下一工序;
 
 
组装扫描流程
 
 
 
4)测试系统测试工序
 
a.扫描产品上已绑定的任一条码, 同步调入车间底层测试系统信息,生成产品测试信息;
 
b.系统判定产品是否合格。
 
 
 
5)返修工序扫描流程图
 
a.扫描产品上已绑定的任一条码, 查询该产品相关信息及已装部件列表;
 
b.录入不良原因;
 
c.如输入更换部件,则先扫旧部件条码,再扫描新部件条码进行更换;
 
d.输入其他相关信息;
 
e.如维修合格,则选定返回工序,并判定合格,返回指定的工序;
 
f.如维修不合格,则判定报废,产品不再流通。
 
 
 
 
四、力高软件LTS系统应用价值
>>直接提升企业的制造执行力
 
关注车间里的制造执行过程,它以计划为起点,实时收集与分析制造执行过程的关键信息,优化生产流程,直接提升企业的执行能力。
 
 
>>生产透明化
 
以往传统的“黑箱”式企业,库存积压、仓库越来越大、物料批次管理混乱、交期经常无法保证等等诸多弊病困扰着企业的管理者们,彻底让企业变得“透明”是管理者所追求的完美境界。力高软件LTS系统,让管理人员通过对瓶颈环节的监控观察,能直达弊病的根源,可很快发现根除弊病的良方。
 
 
>>产品追溯
 
作为肩负社会责任与道德的企业,在“产品追溯”和“产品召回”的流行年代,用户与企业都一直渴望对每一个发布到市场的产品都有一套尽可能详尽的数字化档案,以便响应所有针对产品的生产过程的质疑与查询。力高软件LTS系统,能将这一切变成现实。
 
 
>>实时,及时,准确地把握生产进度
 
采用力高软件LTS系统的企业能够实时、准确地把握每一生产环节的变化,及时的向生产单位供给物料及资源,准时地执行生产计划,实时的反馈数据,随时给客户提供满意的回复。
 
 
 
 

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