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 APS与生产排程 >> 高级排程
    产 品 说 明


随着智能制造的持续推进,APS智能计划排产成了中国制造企业建设智能工厂的刚性需求。越来越多的企业开始注意到APS高级计划排程系统,它可以帮助企业进行资源和系统整合集成优化,实现最优化的排程,通过合理的计划排程,实现按需生产,精益制造,柔性运作,实现企业生产与经营的无缝衔接。随着市场环境的变化,以及市场竞争的加剧,产品种类日益增多,客户对交期日趋严格;如何用更少的人,更短的时间,更少的库存,做出更多的产品, 成为企业考虑的重点。 尤其是排产工作作为“制造开始的源头”,其科学性、高效性、灵活性和共享性,成为了日益突出的问题。

APS和传统的生产排程区别:高级排程是一个多重约束的排程,包括更多的排程方法,可视化的拖拉排程,基于能力和相关能力排程,实时的能力承诺CTP和高级物料计划。
1,基于能力自动排程
可以定义一个能力或员工技能为多重资源,而不是资源组或一个独立资源。
2,相关能力
当工序需要考虑多个相关资源排程时,排程可以选择考虑主要能力。
3,有限与无限能力
对资源可以定义有限与无限能力,一旦发生变化,可以更具规定的类型重排。
4,物料约束
用物料的可用量来作为排程约束。
5,排程方向
决定排程时选取工作的顺序和工作在分派资源上的位置,通过排程方向的设置,可以实现正向、逆向、混合等多种排程结果
倒排:从订单的末工序工作开始,从后向前依次排订单的所有 工作。在满足订单交货期的前提下尽量将订单向后排程,以减少库存积压,并最大程度的降低订单变更所带来的影响,常用于JIT生产。

正排: 从订单的首工序工作开始,从前向后依次排订单的所有工作。使得订单尽量向前排,以最大程度的利用资源和资源产能。正排通常用于处理紧急订单或是交货期答复。

正向、倒向混合排程:如对于瓶颈工序而言,在这之前的工序逆向排程,在这之后的工作正向排程,可以缩短产品的制造周期,避免生产现场中间品堆积过多。


计划的类型
1. 基于订单任务订单优先级计划
2. 基于事件资源利用率最大化计划
3. 基于资源瓶颈约束计划
4. 基于物料约束的可行的计划
5. 基于历史,现在,未来的需求计划
6. 基于供应资源优化的分销配置计划
7. 基于运输资源优化运输计划

解决的问题
1.流程式模型,APS主要是顺序优化问题.
2.离散式模型,APS主要是解决多工序,多资源的优化调度问题.
3.流程和离散的混合模型. APS同时解决顺序和调度的优化问题.
4.项目管理模型,APS主要解决关键路径和成本时间最小化问题.

一,设置
1,工序 代码,类型,外加工工序,工序之间的衔接方法。
2,资源组 特别的机器,特别的地方,工具,人
3,资源 一个资源组的一个机器,工具之一 和物料关联和排程规则。
4,能力 把工序,主要资源组关联在一起,把资源和能力关联和附加能力
5,每天的生产能力 一天完成的数量,如热处理一天可以出理多少个架放进热处理炉内
6,生产消耗率: 在一个资源组内需要制造零件的实际比率。比如热处理处理10架的零件(这在每天的生产能力已经定义了)。如果零件占有这个架的1/10,那么它的生产消耗率就是0.10,这就意味着任何给定的天可以占有100个零件。如果开二班就是16小时,每天处理的能力就是20个架。
7,物料的设置:约束规则,如是考虑现有量,可用量或包含提前期。

二,处理流程
1,CTP能力可承诺:考虑产能约束和物料约束模拟计算承诺交货期。
2,生产订单排程:能力生产订单:创建生产订单,分配工序给生产订单,分配能力(资源)给工序。多重资源生产订单:创建M生产订单,分配资源组给工序,分配资源给工序。
3,多重资源排程板:订单排程板,多重资源排程板
4,实时执行记录:利用自动采集数据技术,实时反映偏差,自动动态的重排。
5,报告:车间负荷报告;优先级派报告:当前工作,可有工作,预计工作。排程影响模拟分析报告。生产定单状态报告,工作队列报告,工厂和资源图
6,工厂排程负荷图:分析全厂负荷状态,识别瓶颈。
7,资源排程负荷图:分析针对资源负荷状态,识别瓶颈。

三, 制造方法
工序定义是“what”什么人做什么活动,什么步骤和制造方法制造零件,包括外加工工序。一个排程资源需要在工序里定义。如资源组和资源。
资源组定义相似的资源或物理位置,其目的是定义默认的排程和成本参数。可以说是在哪里“where”产生活动。
资源是资源组里定义,可以描述为如何“How”活动.如一台设备,员工或技能集,固定装置或工具或量具,物理位置如磨床区域等。
有多个方法定义资源组,资源,工序,方法。它们都会影响排程,成本,工程和生产订单的管理。

四,达到效果
交期预测:通过系统的建模,根据车间动态产能模拟试算,进行中长期的预排程,准确答复交期,更好的满足市场需求,提升客户服务能力。
计划编制:系统支持全/半自动/向导式排程模式,企业根据需求和业务规则,从系统层面实现主生产计划均衡排产,可以快速制定精细化的工序计划,从而降低各工序计划编制难度,同时能够从容响应计划调整如质量异常、紧急插单、设备故障等等。
生产准备:多部门计划共享,指导车间现场的生产执行、采购部门的物料的采购和物料部门的配送计划,提高物料配送与齐套,减少停工待料问题。
反馈执行:通过系统的智能化的集成引擎,实现ERP/MES/APS等系统的无缝集成,形成闭环滚动的计划体系,计划具备可执行性与延续性,提高生产计划整体质量。
四个闭环:1、需求预测和订单承诺闭环,2、计划与排产闭环,3、排产与执行闭环,4、订单承诺与订单履约发货闭环,形成系统自治、自反馈、自决策。

五,发展方向
通用化的APS产品很难面面俱到解决各行业的问题,而且越是考虑的行业多,越会导致系统参数很多,使用难度加大,系统友好性变差,计算效率降低,最终实施效果变差。同时,传统的排程软件很难发展壮大。APS软件可以整合了工艺BOM、物料需求计划、高级排程、产能预测、发运计划、甚至现场管理等一系列附加功能的综合体。APS软件一定要是平台化、可快速客制化修改。生产管理本来就复杂多变,精细化的生产就更是复杂多变。如果不能快速客制化修改,则很难解决好客户的实际问题。APS高级排程解决之道就是APS集成MES,未来很可能会取代ERP中传统的计划、生产模块。

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